1.把好进口设备的前期管理,由于受技术制约和产品对设备功能的要求,我们有些设备和备件不得不从发达国家进口,且这些设备大多都价格昂贵,对我们的成本压力构成直接压力,但我们还不得不去这样做,问题是我们怎样去做好。笔者认为要对进口设备和备件做好调研、选型工作,特别是对一些用计算机和微电子控制的设备,是否能与现有的设备相匹配,是否具有先进性,要认真审视。我们决不能将购置回后的设备因为它不能适应于产品的需求,不能与设备的整体性相融让它沉睡于库中,在过去我们有些企业在这方面是比较盲从的,这既是一种资源的浪费,也会使企业背上沉重的成本负担,与管理的目标相悖。我们要通过强化管理和与供应商的合作,最大限度实施设备备件的零库存管理,。让这些“虚拟”企业为我服务。

设备维修费用分析

2.根据设备使用寿命周期,编制设备备件更新和采购计划。任何一种设备都有一个使用周期,且包括维护周期和更换周期两个时段。随着设备信息化建设工程的建设和运行,设备使用寿命周期的信息将会通过计算机展现在我们的面前,所提供的设备使用寿命周期表,对编制设备备品备件计划提供了强有力的支持,可以极大地提高备件计划的准确性和适时性,从而降低机会成本造成的压力。

3.运用设备诊断技术,及时诊断和排除因设备劣化而造成的突发事故。设备事故造成的经济损失是巨大的,特别是一些突发事故既会造成人员伤害,也会造成财产的经济损失。在实际工作中要杜绝设备运行中人为劣化的现象外,还必须运用设备诊断技术,尽早地发现设备的异常状态,制定异常情况下的处理预案。诊断技术的应用这不仅仅是消除事故隐患,更是减少因设备事故而造成的巨大经济损失。 备件修复是降低备件成本的有效途径,在备件的修复中对进口备件的修复是备件修复的重点。进口备件由于受国外技术的封锁和所提供资料的残缺,往往出现故障和损坏后,一时难已处置,造成极大的损失。所以对进口备件一是要敢于利用新技术,自主创新,要打破国外技术的垄断,要掌握核心技术,通过修复后使之恢复原有的技术性能,继续发挥设备的效用功能。二是作为团队要给予高度重视,建立激励机制,鼓励员工进行技术攻关,并提供必要的资金支持和技术支持。

五个阶段

设备维修体制的发展过程可划分为事后修理、预防维修、生产维修、维修预防和设备综合管理五个阶段。

1.事后修理

事后修理是指设备发生故障后,再进行修理。这种修理法出于事先不知道故障在什么时候发生,缺乏修理前准备,因而,修理停歇时间较长。因为修理是无计划的,常常打乱生产计划,影响交货期。事后修理是比较原始的设备维修制度。除在小型、不重要设备中采用外,已被其它设备维修制度所代替。

2.预防维修

第二次大战时期,军工生产很忙,但是设备故障经常破坏生产。为了加强设备维修,减少设备停工修理时间,出现了设备预防维修的制度。这种制度要求设备维修以预防为主,在设备运用过程中做好维护保养工作,加强日常检查和定期检查,根据零件磨损规律和检查结果,在设备发生故障之前有计划地进行修理。由于加强了日常维护保养工作.使得设备有效寿命延长了,而且由于修理的计划性,便于做好修理前准备工作,使设备修理停歇时间大为缩短,提高了设备有效利用率。

3.生产维修

预防维修虽有上述优点,但有时会使维修工作量增多,造成过分保养。1954年又出现了生产维修。生产维修要求以提高企业生产经济效果为目的来组织设备维修。其特点是,根据设备重要性选用维修保养方法,重点设备采用预防维修,对生产影响不大的一般设备采用事后修理。一方面可以集中力量做好重要设备的维修保养工作,同时也可以节省维修费用。

4.维修预防

人们在设备的维修工作中发现,虽然设备的维护、保养、修理工作进行得好坏对设备的故障率和有效利用率有很大影响,但是设备本身的质量如何对设备的使用和修理往往有着决定性的作用。设备的先天不足常常是使修理工作难以进行的主要方面。于1960年出现了维修预防的设想。这是指在设备的设计、制造阶段就考虑维修问题,提高设备的可靠性和易修性,以便在以后的使用中,最大可能地减少或不发生设备故障,一旦故障发生,也能使维修工作顺利地进行。维修预防是设备维修体制方面的一个重大突破。

5.设备综合营理

公设备维修预防的基础上.从行为科学、系统理论的观点出发,于70年代初,又形成了设备综合管理的概念。设备综合工程学,或叫设备综合管理学.英文原名是Terotechnology,它是对设备实行全面管理的一种重要方式。1970年首创于英国,继而流传于欧洲各国。这是设备管理方面的一次革命。日本在引进、学习的过程中,结合生产维修的实践经验,创造了全面生产维修制度,它是日本式的设备综合管理。

随着计算机技术在企业中应用的发展。设备维修领域也发生了重大变化,出现了基于状态维修(Condition-basicmaintenance)和智能维修(Intelligentmaintenance)等新方法。

基于状态维修是随着可编程逻辑控制器(PLC)的出现而在生产系统上使用的,能够连续地监控设备和加工参数。采用基于状态维修,是把PLC直接连接到—台在线计算机上,实时监控设备的状态,如与标准正常公差范围发生任何偏差,将自动发出报警(或修理命令)。这种维护系统安装成本可能很高,但是可以大大提高设备的使用水平。

智能维修,或称自维修,包括电子系统自动诊断和模块式置换装置,将把远距离设施或机器的传感器数据连续提供给中央工作站。通过这个工作站,维护专家可以得到专家系统和神经网络的智能支持,以完成决策任务。然后将向远方的现场发布命令,开始维护例行程序,这些程序可能涉及调整报警参数值、启动机器上的试验振动装置、驱动备用系统或子系统。美国联邦航空管理局(FAA)正在开发远距离维护监控系统(RMMS).它是维护自动化未来发展方向的一个范例。在有些例子中,可以用机器人技术进行远距离模块置换。

维修费用

一、重视设备的采购管理

设备的采购在选型上极其重要,若其可靠性高,可维修性良好,设备的后期维修费用就会减少很多。

要选择统一的机型,既便于备件的储备,通用互换,也便于维修的组织,节省库存费用。设备选型的好坏,决定着设备寿命周期费用的多少。

二、选择适宜的维修方式

如何摆正生产与市场的关系、生产与维修的关系至关重要。不重视维修,生产上随意性大,在组织上、资金上、时间上不能给予设备管理与维修最基本条件的保证,必然会造成设备失修,设备完好状况下降,进而影响设备效能的发挥,造成设备维修费用的增加。改进过去被长期采用的设备三级保养,大、中修等传统作法。应由专人,组织合理的时间进行保养,对于大、中修等计划预修制,则改用灵活的项修、保养来替代。

三、提高设备的有效作业率

设备性能不好,效率不高,以及闲置过多,也是对设备资产的一种无形浪费,造成成本的增高。重视提高设备的有效作业率,实行“责任与维修”、“维修人员年度考评制”等管理制度,加强设备管理激励机制的建设与维修人员自我约束机制的建设。组织设备完好治理,“五漏”整顿,消除操作与维修“七项有害行为”等多项活动。设备有效作业率的提高,显著降低了单位维修费用。

四、精心维修与保养设备

对设备认真细致维修、正确操作、合理使用、精心维护,可防止设备零部件非正常磨损与损坏,延长修理间隔期,减少维修费用。主要存在两种形式的维修浪费:一是设备失修。这是由于设备检查漏项,预测不准确或由于经费不足,对设备不重视,拼设备而造成的设备失修现象。二是过剩维修。这是由于对设备进行过多的维修安排,以及过分追求设备性能的完好,如要求修旧如新等,要求过剩的功能造成的维修浪费。

五、完善规章制度

完善、科学合理的设备管理制度和规章条例,对成本有很大影响。成本管理是企业管理的核心,也是设备管理的重点。为杜绝和减少设备管理与维修工作中存在的管理漏洞,账物不符、维修保养不到位、设备带病运转、违章操作以及润滑不良等形式的浪费,提高全员的自觉性。公司设备管理部根据统计维修费用的实际情况,先后制订维修费用管理规定、非正常损坏件与设备事故的报告及处理制度、关于旧件修复的鉴定与奖励规定等管理制度,安全操作规程,保养规范,点检与保养记录,强化设备管理的制度建设。

六、制订科学、先进的技术经济指标

1.指标是指导、检查、评价各项业务、技术、经济活动及其经济效果的依据。指标可分成单项技术经济指标和综合指标,也可分成数量指标和质量指标指标的主要作用有:定量评价管理工作的绩效;在管理过程重起监督、调控和导向作用;起激励与促进的作用。

2.设备管理的技术经济指标就是一套相互联系、相互制约,能够综合评价没备管理效果和效率的指标。设备管理的技术指标是设备管理工作目标的重要组成部分。设备管理工作涉及到资金、物资、劳动组织、技术、经济、生产经营目标等各方面,要检验和衡量各个环节的管理水平和设备资产经营效果,必须建立和健全设备管理的技术经济指标体系。

维修定额 对全面衡量维修的劳动组织、物质、技术装备、修理技术水平有价值,应继续使用。但制定维修定额系数,随着设备科含量的不断增加,需作修订和补充,同时应制定科学的维修指标。

设备完好率作为设备技术状态的主要考核指标是有效的,可继续使用。但在具体操作中,应对完好标准的定性条款加以研究改进,力求减少主观因素的影响;或对指标的计算加以改进,确保指标的准确。

七、加强成本管理教育

1.为控制维修费用的支出,专门成立了由工程师参加的维修换件把关组,并就备件领用程序、非正常损坏件的鉴定与处理制订了专门的规定。

2.为适应市场形势,维修人员积极参与并配合厂部进行原辅材料优化配置工作,在基本不增加费用的情况下积极调整设备,适应各种原辅材料,使优化工作得以顺利进行。

3.大力开展成本教育活动。为搞好成本管理,就费用问题召开专题会议,进行研究分析,商定各种对策,在节假日检修,每日的生产会上经常进行专题说明与要求,并结合修理工考评进行了专项培训,使成本管理工作得以深化。

八、提倡修旧利废,节能降耗

1.为降低维修费用,充分发挥和调动维修人员的积极性,就旧件的修复、零件的损坏制订了专门的鉴定程序与奖罚处理规定。

2.减少消耗、降低生产成本更是设备管理的主要内容。原材料的消耗大部分是在设备上实现的。设备状态不好会增大原材料消耗;在能源消耗上,设备所占的比重更大。加强设备管理,提高设备运转效率,降低没备能耗是节约能源的重要手段。在设备运转过程中,为维护设备正常运转,本身也需要一定的物资消耗。设备一般都有常备的零部件、易损件,如零部件消耗大,设备维修费用支出就高。

九、加强技术改进工作

技术改进对于完善设备性能,降低维修费用,具有特别重要的意义。大力开展技术攻关活动,小改小革,消除设备中存在的固有缺陷,提高了系统工作的稳定性与效率,大大降低了检查与维修的工作量,每年可节省不少维修费用。

十、建立监控体系,突出设备的经济管理

过去维修费用分析,大都在期末进行,属于事后分析,已不能适应市场经济的要求。当前,企业不应单纯搞事后分析,而要加强推广成本预测分析,即把计划分析、预测分析和事后的实绩分析结合起来,成立起完整的分析、预算体系。

三大趋势

1.AME维修模型的建立与应用

我国企业的AME可用度偏低,维护及修理的费用过高,对适用于AME维修模型的研究还远远不够。因此建立适用的模型,辅助现场维修工程师做出定量化的维修决策,以确定合理的维修时机是维修管理的最重要的内容之一。理论上来说,建立维修优化模型的基础是大量有效的维修数据,而往往维修数据又是不可获得的,因此在维修数据不全的情况下,如何利用主观数据建立维修优化模型,将成为AME维修建模的发展趋势。即凭借维修工程师给出的有关维修方面的经验数据,估计出设备的故障分布函数,并对建立的模型进行拟和检验。最终根据目标函数确定出合理的维修间隔期,使得单位时间内总的停机时间最小;建立合理的费用模型,确定出合理的维修时机,使得单位时间内设备维修费用的期望值最小。

2.维修的网络化与决策支持系统的建立

与国外相比,我国的维修管理现状不尽人意,其中非常重要的一个原因是企业对设备的维护管理不重视,各种原始记录,如设备的故障史、诊断与维修经验的积累和理论性的总结工作,大部分储存在部分技术人员和维修工人头脑中,未形成系统的资料,维修工作的科学性较差。所以在维修管理中必须引入计算机信息管理,将现有的故障诊断维修方面的资料进行整理归纳。

伴随着AME在企业中重要性的加剧,对于维修时间、准度、精度的要求越来越高。许多管理者发现由于维修不足或者维修过量,维修成本难以控制。随着信息化的加剧,维修管理信息系统也不再是少数企业制胜的法宝嘲。维修的网络化及决策支持系统的建立将成为发展的必然趋势。随着计算机网络的发展,网络管理应运而生,二者相互促进,共同发展。网络管理是一个复杂的控制过程,用于控制和管理计算机网络设备连接、系统运行和资源分配,使之具有更高的运行效率,以寻求最大限度地增加网络的可用性,提高网络设备的利用率、网络性能、服务质量和系统安全,简化多厂商设备组成的混合网络环境的运行管理,控制网络运行成本,并为网络发展提供长期规划依据。在维修方面建立网络管理及决策支持系统的目的是要在一定的硬件基础上运用软件手段监测和控制网络运行,减少故障发生概率,并迅速发现问题和解决问题,监视和分析网络性能,以及优化网络配置。

3.维修的社会化、专业化

随着技术专业化的发展,AME设备维修工作应从企业中分离出来。即按照生产用途、设备类型、地区划分等不同方面,建立专业维修厂或地区性维修中心。专业维修厂通过经济合同的方式,为企业提供有偿服务,逐步形成社会化的维修体系。这些维修专业化组织将针对先进制造设备的性能指标,进行基础数据的积累、建立设备故障库及模型库,通过计算机辅助设备进行维修决策。这样将使资源得到合理的配置,既有利于生产企业专注于主营业务、精干主体、减轻企业负担、提高效率和增强活力,又有利于社会行业的进一步分工、社会生产力的进一步提高。国家可以通过法律、法规等来培育和规范设备维修市场,对进入市场的设备维修企业的资格认定、维修质量和价格以及维修交易纠纷的调解等进行规范化管理,为企业改变“大而全”、“小而全”的设备维修体系创造良好的外部环境。作者预见专业维修企业的兴起,会像第三方物流一样得到蓬勃的发展。

设备维修费用分析表

这篇原创文章《如何正确看待“设备维修费”-蒋良君》,阅后一定会对你有所启发。扩展阅读:http://www.hb-qg.com/share/shares/2012-06-30/196.html也可从百度内搜索(百度文库):《如何正确看待“设备维修费”-蒋良君》【如何正确看待“设备维修费”】( 成都华标企业管理咨询有限公司 首席顾问 蒋良君 )题注:本文从设备为企业创造利润的角度看设备维修费,从生产成本和制造费用的角度看维修费用,从设备寿命周期费用看设备维修费用 ,认为减少因设备问题影响生产时间等比降低维修费用更重要,设备是为生产提供保障的,应将降低维修费用变为追求维修费用合理化更重要。都是为了降低成本,应考虑到设备保障、维修费用与创造利润之间的关系,有时,换个思路想问题,换个角度看问题,降低生产总成本比重点降低设备维修费用更重要,控制维修费用比降低维修费用更重要。一、从设备为企业创造利润的角度看设备维修费二、从设备寿命周期费用看设备维修费用三、控制与设备管理费用相关的主要因素及建议笔者在辅导企业设备管理的过程中,我常听见这样的说法“现在公司对设备维修费用的控制要求逐年递减,使我们开展维修工作有点难度”。对此,我就企业高层应如何正确看待设备维修费用的问题,谈谈个人看法,仅供参考。一、从设备为企业创造利润的角度看设备维修费大家都明白,生产的目的是为企业创造利润的,设备是为生产提供保障的,换句话说,设备也是为企业创造利润的。企业只要在生产,设备就会磨损、消耗、逐步老化,为了使设备能持续为生产提供保障,对设备进行保养维护、润滑、维修等,就需产生费用。只要设备坏了,该修还是要修,这是刚性需求。在制造过程中,对设备维修及费用的发生,通常分为设备坏了再修(事后维修),设备没坏就修(预防性维修、状态维修等)。这两者最的目前和区分在于,没坏就修,是计划性的,会减少因设备问题影响生产停机损失,而坏了再修,对主生产线而言,其损失通常比较大,且高出维修费用的多倍,如(图1)。从上图我们可明白,减少因设备问题影响生产的因素比控制维修费用更重要,假定某设备故障前与故障后对某部件的维修费用相同,但事前控制和事后控制最大的区分是在于对生产的影响,而维修费用却是次要的。我们都关心这个问题,那维修费用是否应该降低?我的回答是:“维修费用不是该降低,而是应该不断追求合理化。”什么是“合理化”,就是“不断的将不合理的调适(调整适合)为合理的努力过程。”什么是“合理”,大家同意、认可的就是合理的。我们维修费用的预算,通常是在以往(年)的维修费用统计分析的基础上,加上预算年度计划需要的费用(包括技改、备件及设备性能升级等)构成,该用则用,大家认为合理就是合理的维修费用,而不是减少或增加费用。大家又会提问:“维修费用是否可以降低?”我的回答是:“从维修费用的构成中去挖掘,去分析,找出不合理的对策改善,费用有可能会略有降低。”设备维修费用不应逐年降低,而应不断追求合理化才是正确管理之道。有位矿业公司的朋友杜先生和我QQ交流时说:“我有一个问题一直搞不懂!我在作业区大搞零故障管理!加大设备投入,但是全年的维修费用反尔只降下五分之一?”请大家看下面这个图你就完全明白了。杜先生说的“大搞零故障管理!加大设备投入。”其设备管理工作重点就是“没坏就修”,提前控制,其目的是为了为生产提供更好的保障,是做了正确的事。要提供这些保障,他做的工作,绝对是减少事后维修,而增加了预防维修、状态维修,并开展了有针对性的设备改善活动。这些改善活动,只要涉及到设备备件、设备维护用材料、润滑油品、技术改造等,基本上都计入了维修费用。从会计的角度,日常维修应该计入制造费用,大修理费用计入管理费用(长期待摊费用)或增加固定资产价值。如:税法第十三条规定大修理需要同时满足2个条件的为增加固定资产价值:1,修理费用占资产价值的50%以上;2,修理后增加2年以前使用年限。为了让设备能更好的保障生产,采取事前控制,维修费用的结果有三种情况,即维修费用下降、维修费用持平、维持维修上升。我们不能说这维修费用上升就是管理不好,只好合理就好。例如:为了提升设备备件的性能,为技术改造,投入了更多的维修费用,但是设备的性能提高了,更少出故障了,不能说某种情况就是好的,适合的才是好的。从这里,我们又明白了一个道理,就是设备维修费用不能作为设备部门的关键指标用于考核,只能作为设备管理的参考指标。将设备维修费用作为设备部门的关键指标,是不合理的,应修正为参考指标。而用因设备故障或异常而影响生产的时间、效率作为关键指标,还比较合理。你认为对吧!从上面杜先生说的,他“大搞零故障管理”,这中间很多费用是计入了维修费用,他全年的维修费用能降下五分之一,算是做了很多实实在在的工作,是值得赞扬的。我们再看下图:使设备保持良好的功能状态,保持或提高设备可靠性,与对设备的资金投入和非资金投入是成正比的关系。也就是说“要让马儿跑,就要让马儿吃好草。”有投入(维修费用等)才有产出。你想想,搞零故障管理,在设备没发生故障前也需要维修或更换备件,这也算在维修费用里的,最重要的是你提前控制了,使设备能保障你生产。设备是用来创造利润的工具,只要设备一转,就需要维修费用支出。为了使设备保持良好的功能状态,要持续降低设备维修费用,是不实际的。就好比人要干活就要吃饭一样,维修费用就像人吃的饭。企业的高层领导和财务部门,不应要求持续递减维修费用,而应要求不断追求合理化,减少设备故障,减少影响生产的设备问题,这才是对设备维修费用正确的认识。我们的目的是降低生产成本,从生产成本和制造费用的角度来看,除了维修费用外,我们可以从设备管理、产前成本控制、人工成本控制、现场管理、作业管理、库存管理、消除浪费等角度去思考,就比如制造费这块,就有很多的挖掘空间,如:企业各个生产单位(分厂、车间)为组织和管理生产所发生的生产单位管理人员工资,职工福利费,交通费、劳动保护费、折旧费、修理费、租赁费、物料消耗费、低值易耗品摊销、生产用工具费、试验检验费、季节性及修理期间的停工损失、取暖费,水电费,办公费,差旅费,运输费、保险费、技术组织措施费、其他制造费。只要这些项目里存在不合理的、不产生增值的,都可以采取改善措施,整体的成本就会得到降低,有时换个角度去思考,也许得到的结果会更好。我们从设备寿命周期费用的角度,来看影响设备维修费用的因素及制造费用的因素,从另一个角度去降低成本。二、从设备寿命周期费用看设备维修费用我们首先要思考,在设备管理方面,影响设备维修费用及制造费用方面,涉及到哪些因素?通常,主要是以下方面:1、 购置的设备,设备先天的可靠性、可维修性、配套性等如何。若先天不良,后面的故障维修费用、备件费用、技术改造费用肯定会增加。2、 设备使用者。若设备使用者操作技能不熟练,因不当操作损坏设备,也会增加维修费用。3、 日常维护。设备的工作环境,操作岗及设备专业岗对设备日常的清洁、调整、保养等工作执行的效果如何,若环境不好、维护不到位,引发故障也会增加维修费用。4、 点检润滑管理。没做好设备日常润滑管理,因润滑不良导致故障也会增加维修费用;没做好设备点巡检工作,没发现设备异常或故障隐患,不但增加维修费用,而还会带来停机的损失。5、 备件管理。购置或加工的备件质量不符合要求,缩短了备件更换或使用周期,也会增加维修费用。6、 设备役龄。设备接近或已过了折旧年限,或符合报废年限的设备,设备本体及部件大部分处于(老化)损耗故障期,维修频次高,也会增加维修费用。7、 设备维修。维修标准化不足,维修人员技能不足,外协维修方的水平及价格,对多发、影响大的故障没源头治理,也会增加维修费用。三、控制与设备管理费用相关的主要因素及建议1、 购置设备阶段。在设备前期方面需重点考虑:a) 需确保参与设备选型的人要全面,如:设备管理部门、设备使用单位、安环部门、能源部门,最好是将选型需求与评估标准化。b) 关于设备价格。避免低价中标,通常,设备是一分钱一分货,用合理的价格购置适合自己的设备。c) 与生产需求的匹配性。设备也并非最先进、超高速最好,只要能满足企业预期的生产要求就是好的。就如卷烟企业的进口高速卷包机,高速机并非他们预期的那么好,国产的卷包机组也不错。d) 随机备件。对于易损耗备件,最好是在新购置设备时,可考虑在谈合同时约定适量多购置些,因后续另购置备件的费用比新购时高出很多。e) 设备操作维护维修人员的培训。在新购设备时,若是没使用过的新设备,建议在合约内应约定人员培训的要求,这会给后续设备管理工作带来很多好处。2、 设备使用。在设备使用方面需重点考虑:a) 设备操作工的稳定性。熟练的操作员可避免误操作导致的维修。若企业操作岗员工的流动性过大,再完善的操作规程、点检维护标准都是空谈,企业这方面若不解决,想要降低维修费用就有点难。b) 合格上岗。对于设备使用人员,应培训合格方可操作设备。企业使用培训不合格的新人员是最大的浪费,不会利用老员工的经验及智慧,也是企业最大的浪费。c) 设备环境。环境直接影响设备,环境也会影响人,可行时,人也可以改变环境。特别是环境中的粉尘、温度、湿度、振动、腐蚀性介质等,对设备影响非常大,对影响设备的环境因素,在可行的情况下,需从源头治理及改善。在这里时,既要考虑外在环境的影响,也需考虑治理设备本身产生影响环境的因素。d) 设备维护。重点是开展好6S工作及按要求做好设备日常的清扫、调整、紧固及保养,使设备从外到内保持其本来面目。这项工作看似简单,能做好的企业并不多。e) 设备环境、设备维护,需建立机制,与改善活动相结合,用机制促进落实。3、 设备点检润滑管理。重点考虑以下方面:a) 机制。也就是能促进点检润滑落实、做到位的制度流程,其中最重要的是设备管理纵向、横向的监督检查及考核机制,这是促进企业设备管理是否能做到位的关键点,若这项工作没做好其他的就会大打折扣。b) 标准。优化完善点检标准、润滑标准及其记录,高标准才能严要求。很多企业不缺标准,但企业普遍存在的共性问题是标准内容不合理,记录表的设计对使用者缺乏指导性,这需要企业组织专业人员进行辨析后改善。也可请专业的设备咨询师指导。什么是专业的设备咨询师,就是在同行业口碑很好的实战咨询师。c) 人员技能。按标准上的分工,从事点检润滑的人员,对标准应熟悉,且会检查、润滑设备。这需企业按标准对人员进行技能识别,按需培训,以达到或超过岗位要求的技能。最好是技能层次与技能工资挂钩,这方面的工作,需要设备管理部门与人力资源部门好好协作。d) 润滑管理。在我接触过的企业中,设备润滑管理普遍比较弱。在辅导过程中,有些企业也改善良多。企业润滑管理普遍存在的问题是:润滑设施配置不足、润滑器具不足、润滑标准不合理、油品过滤、油品防尘、润滑器具及部位的清洁、润滑油品及器具及润滑部位的可视化运用不足、油质快速检测缺失,多数从事润滑方面工作的人,缺乏润滑基础知识方面的培训。企业可根据自身现况,针对性改善。能借鉴成熟的方法,改善起来会更好更快些。4、 备件管理。a) 不接受不良备件。申购备件,应考虑其备件质量及可靠性,用劣质备件的损失会更大。对关键及重要备件,企业需建立备件验收标准使备件标准化。b) 备件存储管理。要对在库及机旁备件做好防护,避免生锈、变形、变质等。c) 备件数量。企业各单位负责管理备件的人,建议通过统计分析,研究备件的消耗规律,这样可使备件的数量不断合理化。从备件储备策略上而言,可根据设备浴盆曲线,在设备磨合期、偶发故障期,备件数量可按统计的信息来确定数量;在设备损耗故障期,则备件储备数量应尽量减少。还需考虑到技改带来的备件不适用问题。兄弟企业之间的关键及重要备件,互备互用,相互调用也是不错的方式。e) 备件替代、备件国产化、备件性能升级等。5、 设备役龄。企业需经过统计与评估,若老设备经常维修,且占设备费用的比率也比较大,该报废就报废,否则,几次的维修费用累计就可买台新设备,这样的设备再用就是很大的资金浪费。例如:某矿业浮选区的多台电机是1997年投入使用的,因生产工艺多次升级换代,导致电机超负荷运行,电机主要故障是超温导致烧损,平均每3个月故障1次,每次每台电机维修费用在1000元左右,购置1台新电机也就3000多元,该区设备管理者也提出了更新电机申请,也许是公司资金安排等因素而未获上级公司批准。从这一实际案例可看出,老化的设备且故障频发维修费用高的,设备更新是很有必要的。对超过了设备使用年限还好用,维修费用也正常,也可继续用(特种设备除外)。我在矿山企业看到1956年进口的电铲车,保养维护很好,功能性能都满足生产要求,当然继续用。6、 设备维修。a) 维修人员的定位与配置。i. 维修人员需掌握的技能复杂,是技术含量很高的工种。现代设备,操作越趋简单化,但维修却越趋复杂,特别是自动化程度较高的设备。企业从人力资源的角度,需从维修人员的薪酬福利待遇方面,使维修队伍相对稳定,更要避免用临时工性质的方式作维修工。搞设备的人都清楚,要培养一个能胜任的维修工,自己努力加企业培训,至少2-3年;要成为维修高手,是需要N次故障分析及维修的磨练,才能成为能独当一面的维修工。ii.在没有专职点检岗位的企业,通常机、电、仪维修人员就充当了专职点检员的角色,既要做专职点检,也要做维修工作。对于那种经常忙于救火式保障生产,大部分时间在现场维修的单位来说,确实应该根据需要补充专业的维修人员。很多企业领导知道配置不足,但也不补充,这原因主要是两方面,一是领导对设备管理的认知度不足而没引起重视,另一面,是领导“心有余而权不足”,维修岗位定编是上级公司说了算。为了企业发展的需要,该申报的还是要申报。b) 救火与预防,故障与维修。设备维修,通常分为两大类,一是坏了再修(事后维修),二是没坏就修(预知维修、状态维修、预防性维修、横向改善维修)。要减少非计划维修(事后维修),增加计划性维修(没坏就修),要做到这点并不难,只要对典型的、影响大的、频发的、重复发生的故障,进行真因分析,对策改善,源头治理,就可解决。对设备故障的分析,常用的方式是对单个故障分析、统计角度分析。很多企业都有故障管理,但真正做好故障管理的企业并不多,我们要源头解决故障,需要有人组织维修人员开展好故障管理这项工作。维修人员的配置必需适当,否则忙于现场维修也没时间做改善及预防性的工作了。我们需明白:解决故障的过程就是改善的过程,减少设备故障就是降低成本。b)维修人员技能。企业需根据内部维修工作的需要,识别维修人员的技能层次,根据需要采取措施培养。培养的方式很多,但最适用的方式还是行动学习——“干中学”。各位看了以上,让我们更明白了一个道理,“生产一枝花,全靠设备来当家。”没有设备这棵树,生产就开不花结不了果。现代化的生产,缺了设备你啥都干不了,设备是生产的支柱,设备是企业创造利润的工具,是保障质量、安全、效益的基础,工具不好使了就需要维护,维护就得花钱,这是不可否认的。经营企业,降低成本是硬道理,省钱就是赚钱,我们要以企业价值最大化为目标,生产成本控制不是一味地强调节约,而是不断追求合理化的过程,是一个长期的、系统的、持续的过程,只要企业存在,就没有终点。c)救火与预防,故障与维修。设备维修,通常分为两大类,一是坏了再修(事后维修),二是没坏就修(预知维修、状态维修、预防性维修、横向改善维修)。要减少非计划维修(事后维修),增加计划性维修(没坏就修),要做到这点并不难,只要对典型的、影响大的、频发的、重复发生的故障,进行真因分析,对策改善,源头治理,就可解决。对设备故障的分析,常用的方式是对单个故障分析、统计角度分析。很多企业都有故障管理,但真正做好故障管理的企业并不多,我们要源头解决故障,需要有人组织维修人员开展好故障管理这项工作。维修人员的配置必需适当,否则忙于现场维修也没时间做改善及预防性的工作了。我们需明白:解决故障的过程就是改善的过程,减少设备故障就是降低成本。d) 维修人员技能。企业需根据内部维修工作的需要,识别维修人员的技能层次,根据需要采取措施培养。培养的方式很多,但最适用的方式还是行动学习——“干中学”。各位看了以上,让我们更明白了一个道理,“生产一枝花,全靠设备来当家。”没有设备这棵树,生产就开不花结不了果。现代化的生产,缺了设备你啥都干不了,设备是生产的支柱,设备是企业创造利润的工具,是保障质量、安全、效益的基础,工具不好使了就需要维护,维护就得花钱,这是不可否认的。经营企业,降低成本是硬道理,省钱就是赚钱,我们要以企业价值最大化为目标,生产成本控制不是一味地强调节约,而是不断追求合理化的过程,是一个长期的、系统的、持续的过程,只要企业存在,就没有终点。设备维修费用,仅仅属于制造费用的一部分,我们为了保障生产,更重要的是从制造费用的角度,从设备寿命周期费用的角度来考虑降低成本,通过一系列的改善活动,将不合理的调适为合理的。一句话,要求设备维修费用逐年递减是不妥当的,也是不符合设备管理规律的。企业高层及财务管理部门在对待削减设备维修费用上,最好是换个思路,从多个角度去思考降本增效。希望本文能给企业高层管理者及财务管理人员、设备管理人员有所参考及启发。当你看了以上,觉得我的看法如何?

设备维修费用分析报告

你就把你检修内容写一些,把更换的零配件写下来,把发现的问题及解决方法写下来,并写出一些改善性建议。设备管理为生产服务,生产为企业盈利目标服务,归根结底设备管理是为企业盈利目标服务,设备管理总结更应该体现出对于企业盈利目标相关的业绩,按照如下的业绩呈现,更能体现出设备管理价值,包括。

1)安全与环保。安全与环境是生产是基础,也是企业的关注重心。首先呈现与前一年同比在设备相关的安全与环境事故的比较,再列举出对于安全和环境事故隐患排查与治理的数据。

2)生产效率。效率是衡量生产保障能力的关键指标。通常用OEE(设备综合效率)和OPE(人工综合效率)表述,在离散制造业不容易统计效率时,可用准交率表述。除了呈现与前一年的比较之外,还应呈现不同月份、不同车间和部门的对比值。

3)可用度。可用度是衡量设备满足生产效率的能力,由MTBF和MTTR决定(可用度A=MTBF/(MTTR+MTBF).可用度代表了设备管理的水平,既可以对工厂整体进行年度对比,也可以对不同的车间/部门进行对比。

备注:由于可用度的衡量,需要在数字运维条件下完成,在不具备数字化条件情况下,可以MTTR(即影响停产故障时间与停产故障次数的比值)和停产故障次数替代比对,如MTTR可简单代表维修组织能力。停产故障次数可以简单代表设备可靠性和维护保障的水平。

4)维修费用.维修费用是仅次于效率的第二关键指标。首先呈现是整体的维修费用与前一年同比的变化,再对对不同车间/部门进行对比,识别出这些车间/部门维修费用的控制能力。备注:技术改造、改善所耗费的备件费用不计入维修费用,在具体计算时也可衡量单位产量维修费。

5)备件库存.库存影响企业现金流。对于库存控制,视当地供应链情况而定,采取第三方供应,强化采购频率等方式。

有利于降低备件库存。关键业绩指标,按照顺序进行逐一表述,上一级指标不理想时,应重点描述下一级指标,以识别出设备管理工作对企业盈利目标的支持作用。